Выбор технологической схемы производства

Технологический процесс производства арболитовых изделий и конструкций состоит из следующих операций: дробления и подготовки заполнителя по гранулометрическому составу, его обработки, приготовление химических добавок, дозировки компонентов арболита, приготовления арболитовой смеси, укладки ее в формы и уплотнения, термообработки сформованных изделий, вызревания при положительных температурах и транспортирования изделий на склад (рис. 3.1).

Дозирование материалов при изготовлении арболитовой смеси должно производиться с точностью: цемента ±2% по массе; древесной дробленки ±5% по объему с контролем по массе; воды ±2% по массе или объему; растворов химических добавок ±2% по массе или объему.

Ускорение твердения изделий является важной технологической операцией в производстве арболита так как при массовом его производстве, твердение на воздухе не рационально, поскольку требует значительной площади для склада, кроме того на процесс твердения арболита сказывается изменение погоды, а в зимний период этот способ вообще не приемлем. Для ускорения твердения стеновых блоков из арболита будем подвергать его тепловой обработке в течение 4 часов в камерах туннельного типа при температуре 40 – 50 0С.

Важнейшим из технологических факторов, влияющих на физико-механические свойства арболита и экономические показатели его производства, является способ формования и уплотнения. От него, прежде всего, зависит макро- и микроструктура материала, средняя плотность, тепло- и звукопроводность, влагостойкость и т.д. [7]

Выбор способа уплотнения арболитовой смеси определяется производительностью линии, типом изделий, свойствами формуемой смеси.

Анализ отечественного и зарубежного опыта производства арболита позволяет сформулировать основные требования, которым должна удовлетворять эффективная технология получения этого материала:

– формование изделий должно производиться в горизонтальных формах, что позволяет получать изделия, офактуренные с двух сторон в процессе их изготовления;

– формование следует осуществлять в металлической матрице со сменными поддонами и бортовой оснасткой из деревянных брусков; это позволяет исключить из технологической схемы камеры тепловой обработки, последняя происходит за счет использования теплоты, образующейся в процессе гидратации цемента.

– для уменьшения металлоемкости уплотняющего оборудования и полного отказа от прессового оборудования рекомендуется применять способ вибрирования с пригрузом или вибрирования при поризации арболитовой смеси. С целью снижения уровня шума виброплощадки рекомендуется заменять ударными установками с гашением удара.

Известные способы формования арболитовых изделий требуют больших капиталовложений, значительных затрат на металлоформы, отличаются сложностью технологического оборудования. Поэтому при выборе способа формования должны быть учтены не только технические, но и экономические показатели.

Постоянные нагрузки
Таблица 3.3 – Перекрытие цокольного этажа № Нагрузка qн,Т/м2 1 бетон мозаичный, d=30 мм 0,08 2 цементно песчанная стяжка, d= 50 мм 0,09 3 утеплитель пенополистирол, d=120 мм 0,00 4 плита перекрытия, d= 220 мм 0,30 Итого: 0,47 Таблица 3.4 – ...

Статический расчет рамы
Максимальные усилия в гнутой части рамы возникают при действии равномерно распределенной нагрузки q=24,69кН/м по пролету. Опорные реакции: вертикальные: кН; горизонтальные (распор): кН. Максимальный изгибающий момент в раме возникает в центральном сечении 1-1 гнутой части. Координаты этой точки можно о ...

Определение размеров забоя
Площадь поперечного сечения отвала определяется по формуле: Fот=Fср*Кпр*К, где К – коэффициент учитывающий уменьшение площади поперечного отвала за счет вывозки избыточного объема грунта. К= V-VоВ/V, k= (81792,8–2760,9)/81792,8=0,97; Fот=35,39*1,13*0,97=38,79. Высота отвала определяется: Hот=√F ...